對超過三個問題采取了相應的措施。針對冷床冷卻速度慢的問題，在冷床區增設細水霧風機以提高冷床區的冷卻速度，并在剪切機后一次增設一組細水霧噴嘴，以降低槽鋼切割部位的溫度，避免剪切缺陷由鋼的高溫引起的。
針對槽鋼刃口設計之中存在的問題，結合生產實際情況，將刃口設計為圖2所示形狀（以100×槽鋼為例）。上切邊寬度由100 mm改為99 mm，以減小上切邊左右兩邊的間隙，提高槽鋼兩角的切割質量；下刀刃兩角圓弧尺寸由r8mm改為r7mm，提高了兩角的剪切搭接，提高了槽鋼肩部的剪切質量；下刃上刃寬度由79mm改為80mm，下刃寬度由97mm改為94mm，使下刃腿端坡度小于槽鋼孔型傾角，使下刃腿被切割時，支腿兩邊兩個方向不同時受力，以減小剪力，提高剪切質量。
通過對各規格槽鋼實際剪切質量和剪切間隙的數據回歸分析，制定了各規格槽鋼的剪切間隙規范，具體為：63×槽鋼為0.20-0.30mm，80×槽鋼為0.20-0.35mm，100×槽鋼為0.25-0.35mm，120×槽鋼為0.25-0.40mm，制作了不同厚度的墊片，厚度為0.20-1.00 mm。每次更換刃口時，先測量間隙，然后選擇相應的墊片，確保剪切間隙控制在工藝要求范圍之內。